德国Maggi:快速准确装填调料
中国包装机械门户网 · 2015-03-13 09:43:48 2207 次浏览
摘要:德国Maggi凭借即干调料产品取代了旧式的罐体运输和填装系统,避免了玻璃破裂,提高了配料精度与速度。

     导读:德国Maggi凭借即干调料产品取代了旧式的罐体运输和填装系统,避免了玻璃破裂,提高了配料精度与速度。

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       总部设于德国辛根的Maggi股份有限公司精心为客户提供调料、浓汤及酱汁系列产品,致力于帮助消费者寻找创新的烹饪方案。 作为德国雀巢的子公司,Maggi系雀巢旗下的拥有143年悠久历史的国际品牌,Maggi广为人知的是Maggi面条、Maggi浓汤宝及Maggi-Würze调料酱汁产品。

       预给料器的配料系统。定制化、模块化的线型填料器一大特点就是配有6个预给料器的配料系统。该系统使用一大型螺旋填装机可装载灌装容量的80%左右。

       2012年辛根生产厂-德国五个工厂之一-的即食产品生产线面临着包装的挑战。该生产线负责向玻璃罐中灌装无需烹饪溶于热水便可食用的产品。Maggi的项目经理Franz Finus表示,该生产线包含了数种不同类型的浓汤宝、即食酱汁和粒状牛肉汤,产品可能是流体的、非流体的、粉状的、多脂的及粒状的。

       Maggi面临问题的原因便是陈旧的包装设备-1993年的旋转式填装机,该设备会造成玻璃罐频繁破裂,需要复杂及时的生产线切换及其他问题。“旧系统的失宠源于多种因素,是时候该采取一些行动来替代了”,Finus表示。

       2012年8月,Maggi开始使用奥普蒂玛(Optima)包装集团的定制化Optima MFL灌装机,该设备不但解决了罐体破裂和切换时间的问题,而且将速度提升至原来的3倍,降低了噪音并极大的提高了灌装精度。

    精准的配料系统
       Optima为Maggi制作灌装方案时也遇到了一些挑战,诸如如何处理粉状及粒状产品。即食汤类、酱汁及浓汤宝在灌装时容易散掉,而其他一些产品又不易流动,因此,亟需确保配料精度的技术解决方案便是一个定制化、模块化线型填装机,该机器装有一个含6个预给料器、6个中间称重器、6个追加填料机及6个总重称重器的配料系统。遵循“可编程产品添加”原则,该系统首先使用1个预给料器借助一个大型螺旋填装机灌装80%左右的瓶体容积,然后,1个中间称重器对瓶体进行称重,得出重量浮动,并准确决定剩余填装量。相差量由下游的1个追加填料机补足,之后,总重称重系统记录下最终重量的准确值并通过均值控制器减少多出的产品。

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      灌装中称重:预给料之后,中间称重器对瓶体进行称重,得出重量浮动,并准确决定剩余填装量。灌装完毕后,容器离开机器并被运输至动态检重秤,在此,产品根据欧盟预包装规定进行分级,不适合循环的包装则被退回。

       “我们的产品十分昂贵,且德国在包装相关规定上进行了准确的限制,这些限制条件我们不得逾越。过量或不足量都不可取,因此,测量平均值是产品能否下线的一项标准”Finus解释道。

       同样重要的还有机器解决玻璃在线上破裂问题的能力。Finus表示,使用原先的旋转式填装机,Maggi在处理圆边容器的一个轮回里可能会遇到多次玻璃破裂。“没有玻璃破裂的可靠生产对我们至关重要”Finus表示,“我们需要一条可靠的、现代化的生产线”。

       新机器运行期间,玻璃容器通过两个轨道进入灌装线。之后,所有容器被收集到一起然后按3x2进行分拣。耙式运输系统缓慢精准地将容器6个一排。经Finus确认,新式的线型排列及MFL的轻缓玻璃处理已经彻底解决了玻璃破裂问题。Finus表示,瓶体运输速度的下降也带来了另外一个意料之外的好处:噪音从原先的85分贝降低到了不到80分贝。

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       积极伙伴关系:Maggi项目经理Franz Finus(照片左一)表示,品牌持有者Maggi及供应商Optima之间的合作促成了新生产线的成功。照片右处为Ulrich Bukart,Optima Consumer的销售总监。

     切换加快、速度提升
      相较Maggi原先系统的另一改进就是MFL的切换灵活性。简单的规格切化:例如,某些国家的容器或特殊要求下,每个包装需多出25%的产品;相对之前设备花费的近1小时,现在设备只需5-10分钟即可完成切换。“现在,我们有很多可插拔的配件,切换时不需要更多的调整”Finus说道,我们将这些精准配置称为“插入式”控制系统,只需简单切换3到4个配件,我们便可重启生产”

       新机器有12个灌装头需要清理,从一个产品切换至另一个产品-有时多至1天切换3次-是一个费时费力的过程。然后,设备优化将该时间降至每次100分钟,并且深层优化还在研发当中,旨在生产更干净的产品并减少质量误差。

       总而言之,配料精度的改进、罐体的轻缓处理及灵活的切换大大增加了Maggi的产能,每个周期里产能提升至原来的3倍。“每个机器周期里能处理6个容器,而不是之前的每次2个”Finus说。“现在30个周期里能装180个罐子,而原来的老系统干同样的活需要90个周期”。机器的产能取决于装填的产品性质。例如,及时鸡肉汤灌装规格为125g/罐,每分钟装240罐。配料精度方面,均重在125.1g,标准±0.58g。

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      Maggi产品
 

      其他要求
       与Optima共同开发新型灌装设备时,Maggi对空间限制、卫生设计及积极交货期等方面也有着其他要求。考虑到项目的一个主要目标就是解决破裂问题,提供足够的空间保证瓶体安全运输便尤为关键-尽管事实上Optima可操作空间有限。Finus解释道:“新系统围绕产品填料而建”,机器的各个角的位置都可以被固定住。最终,机器占地约为19 x 4.6 x 7.5英尺。

       Maggi同时要求机器的卫生设计符合雀巢相关规定,这也涉及到TPM(全面生产维护),需要统筹考虑“插件”、维修空间、润滑色码等等。卫生设计的开发要求Optima去掉可能藏污纳垢的集尘器,同时机器上的线缆也要使用明线,机器上不得有镂空部位。

       同时,Maggi也需要在旺季伊始就上线设备。“我们的旺季从9月开始,因为当年的低温月份里对热汤的需求会上升”,Finus解释。“提前生产显得很重要,我们成功使用新系统在8月便开启生产,对即将到来的旺季来说,时间上刚好,相应的这样的举措也有点超常规。”

       鉴于空间有限,新旧生产线同时生产不太可能,因为要实现这种疯狂,需要我们在最短的时间内停掉旧生产线并安装新生产线,以最大限度缩短停工时间。为确保旧生产线拆除前新生产线已可投产,Maggi在Optima工厂里的实际条件下、使用Maggi的生产人员进行了两天的灌装。“我们安装了原始的运输系统并在随后对其进行了分解”Finus说,“那时,我们的决定已经非常明确,一切就绪的这种方法最大程度降低了我们的风险”在Maggi工厂安装完毕后,新生产线在2周后便开始了稳定的生产。

     团队合作显现效果
       自2012年安装以来,Optima MFL完全符合Maggi的各项预期,Finus将其归功于双方公司的团队合作及Optima的专业技术。“Maggi与Optima密切合作尤为需要”Finus表示,“系统由双方共同设计,所有细节也由双方详细讨论,这种情况在其他任何一家公司都不太可能发生。如果用现成的系统,我们可能也不会实现今天的目标,很明显,只有定制化的个人解决方案才能满足我们”,“不可否认,用了新系统,我们的产能得到的提升;准确数字仅内部可见。更快的规格切换无疑是因素之一。我们现在已完全解决玻璃破裂的问题,我们也满足了卫生设计的全部内控要求,噪音大大地降低,标准误差也得到了极大的改善”

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